硅膠生產工藝詳解，硅膠作為一種高性能彈性材料，憑借其耐高低溫、耐老化、電絕緣性及生物相容性等特性，廣泛應用于醫療、電子、汽車、日用品等領域。其生產工藝涉及原料配比、成型加工、后處理等多個環節，每個步驟的精度均直接影響產品性能。偉順硅膠小編將從原料準備、成型工藝、后處理與檢測三大維度，解析硅膠制品從原料到成品的完整流程。

　　一、原料準備：基礎配方與精準配比

　　硅膠制品的核心原料包括液態硅橡膠（LSR）或混煉硅橡膠（HTV），輔以硫化劑、填料、色母等添加劑。

　　基礎原料選擇：

　　液態硅橡膠（LSR）：由A、B雙組分按1:1比例混合，流動性強，適合注射成型，常見于醫療導管、嬰兒奶嘴等高精度產品。

　　混煉硅橡膠（HTV）：需通過煉膠機將生膠、白炭黑、硅油等混合均勻，形成可模壓的固態膠料，適用于硅膠手機套、密封圈等。

　　添加劑配比：

　　硫化劑：促進硅膠交聯固化，如鉑金催化劑（LSR）或過氧化物（HTV），用量需精確控制以避免硫化不完全或過度。

　　填料：如氣相白炭黑可提升硬度與拉伸強度，滑石粉則用于降低成本，需根據產品需求調整比例。

　　色母：通過炭黑、氧化鐵紅等顏料實現色彩定制，需確保與硅膠基體相容性。

　　原料處理：

　　LSR需在真空環境下混合以避免氣泡，HTV則需停放24小時以上以消除內應力。

　　二、成型工藝：技術路線與設備選擇

　　硅膠成型工藝多樣，需根據產品形狀、精度及生產規模選擇合適方法。

　　模壓成型：

　　流程：將混煉膠料放入模具，通過硫化機加熱加壓（溫度150-200℃，壓力10-20MPa），硫化時間5-15分鐘。

　　應用：硅膠按鍵、密封圈等，適合中小批量生產。

　　優勢：尺寸精度高（公差±0.1mm），但模具成本較高。

　　注射成型：

　　流程：LSR雙組分通過計量泵精確配比，注入預熱模具（溫度120-180℃），固化時間10-60秒。

　　應用：醫療導管、嬰兒奶嘴等，適合高精度、大批量生產。

　　優勢：自動化程度高，生產效率提升30%以上，但設備投資較大。

　　擠出成型：

　　流程：將HTV膠料通過擠出機加熱塑化，經機頭擠出成型（如硅膠管、條），冷卻后切割。

　　應用：醫療導管、電纜護套等，適合連續生產。

　　優勢：生產效率高，但產品形狀單一，尺寸精度較低。

　　滴膠工藝：

　　流程：將LSR滴加至模具表面，通過恒溫固化（60-120℃，1-4小時）形成薄層或復雜結構。

　　應用：手機保護套裝飾件、電子按鍵，適合小批量定制。

　　優勢：可實現多色、多材質復合，但效率較低。

　　三、后處理與檢測：品質保障與性能優化

　　成型后的硅膠制品需經過修邊、固化、檢測等環節，確保符合標準。

　　修邊與清潔：

　　手工或沖床去除分模線毛邊，超聲波清洗去除油污與雜質。

　　二次固化：

　　部分產品需在烘箱中二次硫化（180-200℃，2-4小時），以降低揮發性物質殘留，提升耐老化性。

　　性能檢測：

　　物理性能：硬度（邵氏A/D）、拉伸強度、撕裂強度、回彈性等。

　　化學性能：耐酸堿、耐油、耐溶劑測試。

　　生物相容性：醫療級硅膠需通過ISO 10993生物安全性認證。

　　外觀檢測：

　　檢查氣泡、缺料、色差等缺陷，確保產品表面光潔度。

　　東莞偉順硅膠科技有限公司成立于2003年，一直以“合理的價格”、“高質量的產品”、“準時的交貨期”、“良好的信譽服務”為基本準則，工廠面積3000㎡，各類機臺設備20多臺，年生產各類硅膠產品600多噸，產品銷往國內各省市、歐美、非洲、亞洲等國家和地區。

　　綜上所述：硅膠工藝的核心邏輯與未來趨勢

　　硅膠生產工藝的核心在于原料配方的精準性、成型工藝的適配性、后處理的嚴謹性。隨著行業對環保、效率、精度的要求提升《硅膠制品開模定制怎么收費，看完你就知道了[最新更新]》